精密鍛造又稱凈成形技術(shù)。隨著全球制造業(yè)的不斷發(fā)展，我國的鍛造企業(yè)和鍛造裝備制造企業(yè)也得到了快速發(fā)展，對于零件的要求也越來越高，對精密模鍛設(shè)備的要求越來越高，精密模鍛具有節(jié)能、節(jié)材、精度高、質(zhì)量好等優(yōu)勢，使得近年來我國精密模鍛工藝得到了廣泛的發(fā)展。

1.熱精鍛

       熱精鍛的新進展主要是閉式模鍛，即無飛邊模鍛。 閉式模鍛在近20多年來得到帶了較快的發(fā)展，主要原因是多余金屬分流降壓技術(shù)的應(yīng)用，即在封閉模腔中最后充滿變形金屬的地方設(shè)計形狀和大小合理的分流降壓腔。這個原理成功的解決了閉式模鍛的關(guān)鍵技術(shù)問題，轎車直錐齒輪閉式精密模鍛成功，就是運用這一技術(shù)的典型實例。環(huán)形件、法蘭類鍛件、管接頭、閥體、聯(lián)軸節(jié)、鏈輪、十字軸、萬向節(jié)叉等均已實現(xiàn)閉式模鍛的批量生產(chǎn)，零件形狀越復(fù)雜，如三通管接頭、十字軸，萬向節(jié)叉等異形節(jié)叉類零件，采用閉式無飛邊模鍛，其節(jié)材率超過30%，即形狀越復(fù)雜，節(jié)材率越高。

2.冷精鍛

       隨著冷鍛工藝技術(shù)和精密模鍛模具制造技術(shù)的發(fā)展，汽車齒輪和齒形類零件的生產(chǎn)已越來越多地采用冷鍛成形。冷鍛成形的齒輪單件質(zhì)量可達1公斤以上，齒形精度可達7級，隨著汽車的輕量化和人們對于環(huán)境保護的越來越嚴(yán)格，齒輪制造業(yè)將更多地應(yīng)用冷鍛成形技術(shù)。圓柱齒輪正擠壓成形是應(yīng)用最早的齒形成形工藝，冷擠壓成形的起動齒輪組織致密，金屬纖維連續(xù)，疲勞強度和耐磨性比切削加工的齒輪要高出許多。 除了冷擠壓的工藝，還有采用分流措施的閉式冷鐓鍛成形，與擠壓齒輪相比，分流鍛造的齒輪容易獲得較大的尺寸，齒輪分流鍛造成形后如追加一次冷精整，同樣獲得較好的精度。

3.溫精鍛

       溫精鍛起初用于套筒扳手、軸承套圈等零件的生產(chǎn)，近年來得到了迅速發(fā)展，同冷鍛（擠壓）相比，金屬的變形力有明顯的降低，有利于減少設(shè)備噸位和提高模具壽命，對于難以冷鍛的一些金屬材料，同時大大減少了環(huán)境污染等。同熱鍛相比，由于加熱溫度低，氧化和脫碳程度大大減小，其鍛件的尺寸精度、表面粗糙度和力學(xué)性能與冷擠壓零件接近。目前溫鍛已經(jīng)成功應(yīng)用于軸承套圈、大模數(shù)錐齒輪、變速器齒輪毛坯和等速萬向節(jié)等汽車零件的生產(chǎn)。今后的趨勢是一方面將往熱鍛的部分鍛件溫鍛化，提高鍛件的尺寸精度，降低成本，另一方面與閉式模鍛等其他技術(shù)進行結(jié)合而省去一些工序和提高成品率。

       目前，精密模鍛主要應(yīng)用在兩個方面，一是精化毛坯，二是精鍛零件，精鍛與切削加工相結(jié)合的方式，應(yīng)用越來越廣泛。在成型裝備方面，伺服主驅(qū)動的金屬成型機床由于其精度高，節(jié)能高效，便于對接自動化和可實現(xiàn)數(shù)字化管理已成為精密模鍛設(shè)備發(fā)展的趨勢，并逐步代替其他螺旋壓力機，華隆伺服電動螺旋壓力機在閉式鍛造齒輪的生產(chǎn)過程中使用效果良好，得到了客戶的肯定與行業(yè)的關(guān)注，未來我們將堅持“為客戶的工藝做設(shè)備”的理念，深度結(jié)合客戶的需求做出更好用的精密模鍛設(shè)備。